宝钢直缝钢管 石油化工输送管道

直缝钢管的进程是在高频焊管机组中完成的。普通由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻转机架。
直缝钢管的主要加工方法有：
1、锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。
2、挤压：是钢材将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材钢材。
3、轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。
4、拉拨钢材：是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用。

直缝钢管的特点：生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。一般焊管用来输送低压流体，可采用易于焊接的其它软钢制造。钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有要求，常要求定尺（或倍尺）交货。直缝焊管生产厂家为了防止探头磨损，尽量减少探头与焊管直接接触，已有大部分焊管生产厂采用以离线探伤PLC+工控机的控制模式，提高设备控制精度，避免管端盲区，探伤系统大多采用成对探头实现耦合监测，2个探头组成一对，对称位于焊缝的两侧，且触发时间不同。其中一个在重复频率周期时触发，而另一个则延迟1/2重复频率周期才触发。

直缝钢管的优点：
1、成型机组的布置由一架预弯机架、一架排辊机架、两架闭口机架组成。变形区比常规辊式成型短，成型架次少，设备投资减少。粗成型段轧辊可共用，可以适应多种规格的钢管，比通常的机组节省轧辊，特别是排辊部分全部不更换。直缘成型机组变形区短，成型架次少，因此其传动系统结构简单，维护方便。
2、成型稳定，变形中带钢边缘始终处于自由变形状态，实现了边缘成型的自然过度。因此成型后钢管表面质量得到有效保证。
3、焊接采用侧出式快速换辊机构，而且更换规格时换辊架次少，使换辊及调整时间缩短，有效提高了轧机作业率。
4、直缝钢管的排辊部分调整（上下横梁的升降、左右横梁的开合及升降）全部由电动实现，降低了工人的劳动强度，提高了作业效率。
5、在大壁厚、高强度材质的直缝焊管的生产中，具有表面质量好，成型稳定，操作方便的特点。

直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等。直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加了，而且生产速度较低。
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